标准作业（Standard Work）是精益生产的一个最常用的工具之一。其目的是通过人机的最佳组合，保证以最低的消耗取得最大绩效。一般在使用这个工具时现场生产需满足三个必要条件：
周期性的重复工作
稳定的工艺和零部件质量
设备较少故障停机
而本文要分享的案例却不完全符合以上三个条件，但通过应用标准作业的原则方法，却成功地将生产工时降低了80%。
01、问题描述
发电机定子大修是一项以手工作业为主的单件非标作业。由于机组型号差异及单台周期时间长，导致作业工作几乎没有重复性，因此对员工的技能要求较高。这些维修人员通常要求至少6个月的培训，经过考核拿到资格证才可以上岗。最近某发电机设备商在修复上个世纪80年代生产的一台发电机定子下线中，需要现场赶制一批绝缘垫条和适形粘时遇到了巨大困难。
1.产量比计划要求差60%，意味着垫条供应周期要比计划多2/3，将导致定子大修计划严重拖期；
2.生产用工比原计划多一倍，不得不从大修主线抽调人手，导致本来就交付紧张的大修任务进一步拖期。
而电厂客户对设备大修准时交付要求是非常高的。因为一旦大修的设备无法准时按计划回复运作，不仅将会给电厂带来巨大的经济损失，而且有可能造成某地大面积停电等社会影响。所以这个问题必须尽快找到解决办法。
02、问题分析
现场调查发现绝缘垫条和适形粘都是由进口的化工原料按特殊配方现场调配，搅拌成面团状，压制剪切成型的。化工原料共有六种：有玻纤、粉剂、溶剂和两种胶。而这些材料由于化学性质不同，厂家不同，原始包装各异。每次配制都需要两个操作者逐一从进货的原始包装箱内将各种材料找出来，再按配方称重后倒入搅拌机中。这个工作费时费力。由于搅拌机的容量限制，每次最多可以搅拌3KG，而搅好的面团必须尽快压成垫条或适形粘，否则就会固化失去原来的可塑性。所以这里需要3个人配合作业。另一方面，压绝缘垫条的设备也是一个手动设备，压铸时需要人工将面团投放到挤塑进料口，然后用一个薄塑料条将挤出的垫条拉出来。在整个垫条的挤出过程中，送料的人与拉垫条的人必须相互配合步调一致，否则垫条会出折驺或裂纹（参见下图）所以这里也需要三人配合默契，而且成品率极低（稍有不慎，就报废）。另外适形粘加工也比较麻烦：其方法时用搅拌成的面团，到压机上压成规定的厚度，在按图纸要求的形状用壁纸刀剪裁。一个项目需要压条252根，适形粘6种共3000块。按当前的效率，完成以上工作需要6个人加班加点工作35天。比计划时间多出20天。
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03、问题解决
1. 开展5S改进现场
1) 整理 - 将现场6种化工原料全部从原包装中取出，放到托拍上或货架上，将原包装箱清除现场。添置6个小桶取代原来调制配料用的各种临时拼凑的物料盒用于装取当天配置用的原料；添置电子秤，在每一个小料桶边放置一个用于称重（原来只有一个，公用）；添置一个小车和6个调料盒用于从小桶里取原料；添置一些其他必要的工具，PPE等。
2) 整顿 - 将摆放好的物料按物料形式和使用次序码放整齐，并做好标识；将工具和PPE按需要的位置定位并可视化。
3) 清扫，避免残余材料固化在里面，损害设备或耽误使用。
4) 清洁 - 将以上工作固定下来，每天执行，并作记录和监督。
2. 标准化作业提升效率
1) 根据工艺要求和样品，测定挤压垫条或制作适形粘需要的搅拌好的原料的重量；根据每天垫条或适形粘的生产数量和节拍，生产出恰好满足当天需要的“面团”。
2) 按工艺步骤测定员工的操作时间，通过山积图平衡员工的作业分工，平衡员工的负荷和工作次序，将人力充分利用。
3) 利用一个调速马达驱动薄塑料条将挤出的垫条匀速拉出。用胶木制作6个适形粘的模具，直接将适形粘压铸成型，避免了手工裁剪。
3. 改进成果
通过5S改进直接省掉了搅拌原料时找料、配料的两个人，只需一个人就能轻松地完成挤出垫条和压铸适形粘材料的使用，并且他还可以有半天去压铸适形粘。通过标准化作业和改进，制作垫条直接省掉了手工拉塑料条的操作者并且质量更加稳定。最终改进前需要6个人加班加点工作35天，改进后只需要3个人，工作15天且不用加班。总体效率提升了约80%。
小结
标准作业既是精益生产的工具，又是精益思想的原则和改善方法。在千变万化的生产实践中，不能僵硬地生搬硬套精益的工具，而是要结合精益思想的原则，灵活地使用精益生产的工具，才能达到理想的效果。5S是一切改善的基础，没有5S任何改善都无从谈起。
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