在实际生产中，大量橡胶密封件都会选择模压成型。使用橡胶/再生胶生产模压型橡胶密封件时，模具选材不当、模具结构设计不合理、模具清洁保养不到位等都会导致橡胶密封件出现质量残次，橡胶制品厂家需要特别注意。
1.橡胶密封制品厚度不均、外形尺寸相差大
模具平行度不良、模具加工不良、研配不合适容易造成模型橡胶制品尺寸与设计图纸相差很大的问题。在实际生产中，模具加工时应确保模具平行度；设计时注意橡胶收缩率，提高模具加工精度。
2.橡胶密封制品局部缺胶
在实际生产中，橡胶密封件所用模具的排气条件不佳，气体占据胶料位置时，密封件容易出现局部缺胶的问题。因此设计模具时一定要合理添加排气孔，同时余胶槽和上下模板要研配到位；使用时随时了解模具磨损情况、及时修理或更换配件。
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3.橡胶密封件飞边厚
橡胶密封件所用模具如果没有必要的余胶槽，密封件易出现分型处增厚、产品厚度提高、超重等问题。设计模具时一定要在适当的位置留有余胶槽，将多于的胶料挤出余胶槽中，减少飞边厚度。
4.橡胶密封件出现气泡
在实际生产中，密封件模具排气条件差或模具本身无逸气孔，橡胶密封件的表面和内部就容易出现气泡。因此在设计模具时一定要充分考虑排气问题，尤其是结构复杂的密封件模具。
5.橡胶密封件分型面错位
模具制造精度和加工精度不够、模具定位不准确，橡胶密封件容易出现分型面错位的问题，尤其是O型密封圈。设计模型橡胶密封制品模具时，一定要采用高精度HYL22Y9Y2YWFM的加工设备加工，设计余胶槽，采取锥面定位等先进的模具定位方法，避免操作时啃伤模具。
6.橡胶密封件启模时撕裂
模具结构设计不合理（如棱角部分未倒角或导角不够，组装和分型不利于零件取出，表面粗糙等）、启模太快导致受力不均，密封件启模时容易出现裂开的问题，比如油封棱角局部开裂。因此设计和加工橡胶密封件模具时，结构一定要合理，尽量避免模具应力集中，带有棱角的部分一定要坚持倒角，表面抛光，必要时可进行镀铬或化学处理。
7.橡胶密封件发生抽边、缩边问题
橡胶密封件所用模具结构不合理会导致制品出现抽边、缩边的问题，需要根据密封件的厚度、尺寸、形状等合理设计模具。在实际生产中，厚制品建议采用封闭式结构模具，并合理开具余胶槽；对于橡胶密封件卷边问题，有条件的话可以选择注压模具。
8.橡胶密封件表面粗糙
模具型腔表面粗糙度不符合要求，镀铬层部分脱落，某些腐蚀性胶料腐蚀型腔表面等都会导致橡胶密封件出现表面粗糙、甚至出现明显加工刀痕的问题。提高模具精度、及时检查保养模具可在一定程度上避免此类问题发生。
9.橡胶密封件表面或内部混入杂质
在实际生产中，模具未清理干净就会导致密封件表面或内部混入杂质。因此要求每次硫化后及时清理模具中的杂胶，一般使用压缩空气吹，并定期清洗模具。
10.橡胶密封件存在接头痕迹
模具结构设计不合理，比如注射模的流道、结构不合理就会导致橡胶密封件成品出现接头痕迹。充分硫化胶料流动性与自粘性，合理设计模具结构，可有效避免接头痕迹出现。
在实际生产中，生产模型橡胶密封件时还有许多需求注意的问题，除了模具之外，还需要合理选择橡胶原料，控制炼胶、硫化参数，必要时可适量使用再生胶，既可以有效降低原料成本，又能够改善半成品尺寸稳定性、耐老化性等，改进硫化工艺、降低硫化反原。后期小编有机会再与您分享再生胶在橡胶密封制品中的具体应用。
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