生产车间5s管理制度（5s管理内容是什么）_物品_清扫_放在

本文目录

• 5s管理内容是什么
• 车间5S怎样管理
• 5S管理（）
• 请帮我制定车间5s管理制度

5s管理内容是什么

公司管理的5S指的是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),因其首写单词都是以“S”开头,故称5S管理。

1、整理：在工作现场分开有用物品和无用物品，及时处理无用物品；

2、整顿：有用物品需要分门别类，在定位置放前要考虑到拿取简单、使用方便、安全保险；

3、清扫：随时打扫和清理垃圾、灰尘和杂物，防止污染；

4、清洁：保持工作环境清洁干净，制定标准，形成制度；

5、素养：养成良好习惯，提升人格修养；

一、整理(SEIRI)

整理在定义上简单的说就是要区分物品的用途，没有用的多余的东西及时处理。

整理的对象自然是工作中那些各种有用没用的物品，目的是为了腾出工作空间，制造产生清爽的工作场所，也减低了工作中的误送误用情况。

整理应该是5S中的出发点，也是第一任务。通过整理释放空间，后续的4S才能更好的发挥应有的效果。

整理的目的归纳下无外乎以下几点：

首先最大的目的就是释放空间，增加工作面积。

其次就是提高了工作效率，没有杂物畅通无阻的工作环境带来的必然是效率的提高。

再其次就是生产更加安全，一方面是没有磕碰没有阻挠，人员更加安全，另一方面是物品摆放规范，管理方便，减少混放带来的差错。

二、整顿(SEITON)

整顿是指将有用的物品进行分类放置，明确标识方便取用。

整顿的目的其实就是为了缩短各种时间，压缩库存，将所有物品充分的利用起来。

很多时候我们都在浪费时间，工作中的选择、寻找都在浪费我们的时间。关键时候花了1个小时才找到被丢在哪个旮旯里的工具。

工作中寻找的时间自然是越少越好，但是很多时候我们没有按照规定放置物品，也没有设定标识符，更没有将物品放到固定的某个地点与区域。很多时候我们是在哪用就丢在哪。

举个简单的例子：

左边放小型工具，右边放大型工具，靠近门的地方放各种专用车辆——这其实就是在说物品需要放置在固定的位置。

常用的扳手 放在最近处，不常用的千斤顶放在最里面——这是在说物品摆放的位置要科学，符合实际。

三、清扫(SEISO)

顾名思义，清扫就是打扫卫生，定期的清除垃圾（包括地面垃圾，机械脏污等），防止污染。

清扫的目的很明确——减少工伤的发生，保证产品的质量，营造高作业率的工作环境。

如果地面满是油污，走路都是要小心翼翼担惊受怕的，又如何保证职工的安全？设备上满是油污，这样生产出来的产品又如何保证质量？

清扫最主要的是个人清扫属于自己的物品，而不是依赖他人，或者请清扫工。对于设备来说，清扫也可以是保养的一种形式.

四、清洁(SEIKETSU)

前面的清扫是动词，这里的清洁名词，指得就是要经常保持服装整洁、车间干净。

清洁的目的是为了拔高公司产品的级别或者说品位，提升公司的形象。

曾经A公司到B公司考察，进入B公司的生产车间，看到生产车间的5S管理，尤其是清洁方面，直接就当场决定认定B公司的资质，究其原因就是因为这样的环境说明了公司的管理优秀，自然相对的产品也不会差。

很显然，清洁的工作环境会让工人身心愉悦，工作更加富有热情。

五、素养(SHITSUKE)

素养说的是个人的素养，包括个人的卫生，个人的行为，个人的品德等，也包括遵守规定、规划，听从上司的安排，无条件服从等等。

素养是5S的重中之重，也是企业实施5S的最终目的，人员素养起来以后，对于企业的各项管理、政策落实等都会更加有成效。

车间5S怎样管理

5S现场管理办法
5S现场管理法：整理 　　★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　 　　★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 　　★不必要的东西要尽快处理掉。 　　目的： 　　★腾出空间，空间活用 　　★防止误用、误送 　　★塑造清爽的工作场所 　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 　　★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 　　★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 　　★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 　　★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 　　注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 　　1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 　　2．制定“要”和“不要”的判别基准 　　3．将不要物品清除出工作场所 　　4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 　　5．制订废弃物处理方法 　　6．每日自我检查 　　5S现场管理法：整顿 　　★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 　　★明确数量，并进行有效地标识。 　　目的： 　　★工作场所一目了然 　　★整整齐齐的工作环境 　　★消除找寻物品的时间 　　★消除过多的积压物品 　　注意点： 　　这是提高效率的基础。 　　实施要领： 　　1．前一步骤整理的工作要落实 　　2．流程布置，确定放置场所 　　3．规定放置方法、明确数量 　　4．划线定位 　　5．场所、物品标识 　　整顿的“3要素”：场所、方法、标识 　　放置场所 　　★物品的放置场所原则上要100%设定 　　★物品的保管要 定点、定容、定量 　　★生产线附近只能放真正需要的物品 　　放置方法 　　★易取 　　★不超出所规定的范围 　　★在放置方法上多下工夫 　　标识方法 　　★放置场所和物品原则上一对一表示 　　★现物的表示和放置场所的表示 　　★某些表示方法全公司要统一 　　★在表示方法上多下工夫 　　整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 　　★定点：放在哪里合适 　　★定容：用什么容器、颜色 　　★定量：规定合适的数量 　　5S现场管理法：清扫 　　★将工作场所清扫干净。 　　★保持工作场所干净、亮丽的环境。 　　目的： 　　★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 　　★稳定品质 　　★减少工业伤害 　　注意点： 　　责任化、制度化。 　　实施要领： 　　1．建立清扫责任区（室内外） 　　2．执行例行扫除，清理脏污 　　3．调查污染源，予以杜绝或隔离 　　4．清扫基准，作为规范 　　5S现场管理法：清洁 　　将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 　　目的： 　　维持上面3S的成果 　　注意点： 　　制度化，定期检查。 　　实施要领： 　　1．前面3S工作 　　2．考评方法 　　3．奖惩制度，加强执行 　　4．主管经常带头巡查，以表重视 　　5S现场管理法：素养 　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 　　目的： 　　★培养具有好习惯、遵守规则的员工 　　★提高员工文明礼貌水准 　　★营造团体精神 　　注意点： 　　长期坚持，才能养成良好的习惯。 　　实施要领： 　　1．服装、仪容、识别证标准 　　2．共同遵守的有关规则、规定 　　3．礼仪守则 　　4．训练（新进人员强化5S教育、实践） 　　5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

5S管理（）

生产车间5S管理制度源于日本，是指生产现场中对人员、设备、材料、方法等要素进行有效管理的方法。5S是SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）这五项现场管理活动的总称。
1、生产车间5S管理制度：整理
整理是指明确非必需物品的判断标准，清除现场中的非必需物品，消灭浪费。
整理的目的是充分利用空间，防止误用无关的物品，塑造清爽的工作场所。
整理过程可由对自己的工作场所（范围）全面检查；制定班别基准；将非必需物品清除出现场；对需要的物品调查使用频率，决定日常用量及放置位置；制定废弃物处理方法；每日自我检查等步骤组成。
2、生产车间5S管理制度：整顿
整顿是指明确数量，有效标识，将整理后的状态可视化并使之易于维持。整顿是防止发生浪费的预防针。
整顿的目的是创造整齐的工作环境，使工作场所一目了然，节省作业时寻找物品的时间，消除过多的积压物品。
3、生产车间5S管理制度：清扫
清扫是指创建清洁的现场，创造清爽的心情。
清扫的目的是消除不利于产品质量、环境的因素，减少对工人健康的伤害。
清扫的过程就是消除污染根源、杂乱根源和散落根源，让清扫成为一种习惯。
4、生产车间5S管理制度：清洁
清洁是指切实遵守既定规则，保持清爽舒适的现场环境，是对整理、整顿、清扫的坚持和深化。
清洁的目的就是为了维持现场洁净的状态。
清洁主要通过明确职责，加强巡查和奖惩等手段来实现。
5、生产车间5S管理制度：素养
素养是指将日常生活中能够身体力行的事情持之以恒，逐渐变成习惯。素养是5S的核心，是整理、整顿、清扫、清洁得以持续、自觉、有序地开展下去的重要保证。
实施生产车间5S管理制度www.infinityqs.cn,清除非必需品、明确数量、消除污染、保持现场清洁、养成持之以恒的习惯，是管理生产现场中人员、设备、材料、方法的有效保障。因此，任何提供生产和服务的组织都应该严格贯彻生产车间5S管理制度。

请帮我制定车间5s管理制度

车间5S管理考核制度
1、目的：
通过5S管理的落实，促进和提高车间生产文明建设，保证各项生产工作的质量，进而保证产品的质量。
2、适用质量：
适用车间5S管理及考核。
3、职责：
3.1 车间主任负责或授权他人实施贯彻本文件的各项规定，做好组织、协调与检查考核工作，并根据生产实际适时地对本文件的内容作出修改、考核、落实。
3.2 总管、教检员、工长负责本区域5S管理工作的检查、考核、落实。
4、检查与考核办法
4.2 车间指定专人负责5S管理检查工作，内容包括生产现场定置、卫生、操作、安全、劳纪等方面。
4.3 “5S”检查考核除落实当事人外，同时相应区域的负责人将按不同比例挂钩。工长10%；教检员5%；总管3%。
5、考核内容及标准：
5.1 清花工序
5.1.1 棉卷未放在指定框架范围内或未叠放整齐，每处扣2元。
5.1.2 桶未归位及桶脏，每处扣2元。
5.1.3 铁钎、棉包布、排盘车未放在指定框架范围内，每处扣2元。
5.1.4 棉卷包布未叠放整齐放在磅称旁边，每处扣2元。
5.1.5 棉卷钎未放在铁钎架上或铁钎架未放在指定地方，每处扣2元。
5.1.6 棉卷辊、钎损坏应统一回收到保全室，若随地放置每处扣2元。
5.1.7 棉卷车未按指定地点存放，每处扣5元。
5.1.8 登高梯子不用时应放在指定范围内，未按规定每次每部扣最后一次使用者5元。
5.1.9 操作未执行，每处扣2元，违反操作视情节5元起扣罚。
5.2 梳棉工序
5.2.1 铁钎应放在机台后铁架上，否则每处扣2元。
5.2.2 回花框放置整齐，不得越过黄线框，未按规定做每处扣2元。
5.2.3 生条满桶，按照品种和桶号放在相应梳棉机一侧的大弄堂，要求桶的外侧与弄堂黄线相齐，桶与桶之间成行成线，没按规定的做每桶扣1元。
5.2.4 机台前预备的生条桶未放在指定的黄线框内，否则每处扣2元。
5.3 并条工序：
5.3.1 地面不得有落白、落花，查到每处扣2元。
5.3.2 头道生条空桶或预并空桶应放在机台后大弄堂，要求桶的外侧与弄堂黄线相齐，桶与桶之间成行成线，没按规定的做每处扣2元。
5.3.3 各道并条机条桶与地面的黄色直线相齐，没按规定做每处扣2元/处。
5.3.4 熟条满桶及空桶放在并粗机间的大弄堂，并与黄线相齐，没按规定做每处扣2元。
5.4 粗纱工序：
5.4.1 粗纱筒管车放在机台车尾（头）线内，不得超越，没按规定做每处扣5元。
5.4.2 纱管不落地，不混管，筒管车内的管色应与本机台的管色要求一致，没按规定做每处扣5元。
5.4.3 机后桶要求与黄线相平相齐，没按规定做每处扣2元。筒管上不得有白花成束，否则每处扣2元；管子房、筒管车随时（不论空、满）保持干净，否则每处扣5元。
5.4.4 操作未执行每处扣2元，违反操作视情节5元起扣罚。
5.5 细纱工序：
5.5.1 管箱放在规定的黄线内，不得随意放，没按规定做每处扣2元。
5.5.2 地上丢管、丢纱，每处扣2元。
5.5.3 落白，每处扣2元（含粗纱头、回丝等）。
5.5.4 车辆未按规定放，每处扣5元。
5.5.5 车头不允许放任何物品，否则每处扣2元。
5.5.6 车头未关好，2元/处考核检修工。
5.5.7 车辆缺轮子、不干净，考核2元/辆。
5.5.8 大小弄堂、侧风墙随时保持干净，否则扣款2元/处。
5.5.9 车尾各洞应对号入座，否则考核5元/处。
5.6 落筒工序：
5.6.1 锭子框放于规定的黄线内，不得随意放，没按规定做每处扣2元。
5.6.2 地上丢管、丢纱，每处扣2元。
5.6.3 车子不允许放任何私人物品，否则每处扣2元。
5.6.4 车辆不干净，考核2元/辆。
5.6.5 大小弄堂、侧风墙随时保持干净，否则扣款2元/处。
5.7 机修系统管理
5.7.1 常日班：
5.7.1.1 平揩车装卸零配件时应防止造成地面油污，平揩车后应清洁机台和地面油污。
5.7.1.2平揩车时须先掏白花后揩车，机台开车时禁止沾有油污的手去接头或接触棉条、纱线、氨纶丝。
5.7.1.3禁止用白花、绒辊花、吸风花、回丝等擦手或擦零件。