观察近些年的电动车消费趋势可以发现，无论各家企业的产品如何迭代，车辆的续航表现与电池安全始终是萦绕在消费者心头的两大纠结点，好在随着车型续航能力的不断提升，再加上外部充电补能基础设施的完善，续航焦虑已渐渐成为过去时，因此电池安全便上升成为用户购车时考量的头等大事。
那么一款电动车如何才能做到既安全又可靠？近日，一家知名垂直媒体针对极狐汽车的电池组进行了一场速度与激情“暴虐”，在电池组外壳完全外露的情况下，由专业车手不断拖拽高速行驶并经历一系列严苛的测试，对外展示了极狐车型如何保障电池安全。
在这场测试中，为了考验电池组的安全性，车手驾驶车辆拖行电池组首先进行了大幅度的漂移，并不断与地面产生摩擦，随后陆续击碎了布置在赛道上的小木屋、水泥砖墙、红砖墙等，以模拟车辆发生轻微碰撞、侧面碰撞等场景，甚至在面对“最终BOSS”混凝土隔离墩也毫无惧色，车辆拖行电池组以60km/h的速度对其进行撞击后，水泥墩同样被击碎，但电池组并没有出现大范围的扭曲变形或者起火现象，拆解后发现电池活性依旧正常。
大幅度漂移
如此坚固的表现，与极狐电池组的坚固的外壳防护密不可分，极狐汽车采用了6系铝合金外壳，即使发生猛烈撞击也没有出现任何结构性断裂。同时电池箱体设计围绕电池模组布置了四横一纵加强梁结构，如同给电池包装上了龙骨壳体，横纵交织的立体结构能够将来自外界的碰撞能量分解吸收，保证撞击点不会发生过大的形变，由此保护电池包内的电芯免遭碰撞力伤害。
击碎小木屋，模拟轻微碰撞场景
击碎水泥砖墙/红砖墙，模拟车辆发生侧碰场景
而为了防止碰撞时的整车变形传递到电池系统、进而导致着火等重大问题出现，极狐工程师在车身和底盘设计开发过程中就考虑动力电池布置方案，极狐在车辆A柱、B柱及门槛梁等位置应用了强度高达1500MPa的热成型钢，并在内部嵌入钢铝材，“外硬内软”达到吸能和防撞效果。
车身设计还预留了电池“不可变形区域”。在车身和底盘设计开发过程中提前考虑动力电池布置方案，把电池包定义为和乘员舱一样的安全、不可变形的区域，设置重重防护。当车辆遭遇追尾与侧碰时，通过电池包周围设计的缓冲区和可变形区来吸收外力，降低碰撞对电池包的伤害。
高速击碎混凝土隔离墩，模拟极端碰撞场景
而在模拟车辆托底场景的“沙暴强震”环节，车手拖拽着电池组在非铺装路面遭遇了连续颠簸与跳跃，电池组仍然经受住了考验，这得益于极狐车型在底部防护上所采用的三明治机构的底护板——1.2mm铝板+6.25mm加强衬板+10mm积压液冷板，通过双层铝合金板以复合工艺连接后，装配到动力电池系统箱体底部，形成吸能结构，从而有效减小底部冲击导致箱体变形的风险。经过严苛的测试验证，底护板可以满足电池包底部球击防护要求，满足国内和欧洲碰撞标准。
高速通过非铺装路面，模拟车辆托底场景
除了外壳防护以外，极狐电池组内部的电芯与模组设计同样优先考虑到了安全性，得益于极狐与韩国SKI合作开发的电芯，结构件选用高比强度铝型材，兼顾轻量化和高强度的要求，满足了10年24万公里设计寿命，这也解释了为什么极狐电池组即便经历多重外部冲击，拆解后内部依旧完好无损。
此外在测试当中，极狐电池组在两道水柱形成的水门冲击下顺利通过，受益于新型自攻铆接技术FDS与密封泡棉的双重密封设计，保证水不会从壳体的连接处渗透，最大程度上确保了电池的高防水密封性能。
再加上极狐首创的电池箱体胶铆复合工艺集成设计，也能有效避免因焊接应力导致的箱体变形，进一步加强密封效果。即使这样还不够，极狐的工程师们又将上盖所有固定区域进行了凸起和排水的设计，保证了螺钉处永久不积水。有了，用户在日常雨天行车甚至小幅度的涉水行驶，也不用担心发生触电与短路。
当然，电池的安全不仅取决于开发阶段的设计和验证，更取决于制造阶段的可靠性。为了保证电池品质的一致性，极狐电池的电芯车间全线自动化率达到95%，电池模组车间全线自动化率达到83%，电池PACK车间全线自动化率达到53%，其间需要经过11大项58小项目来把控来料质量，有6大项28小项目来把控过程质量，5大板块把控下线前终检质量，再加上200多项电池测试项目，整车20余种碰撞工况，1000+小时仿真测试，100+轮次实车测试后，才进行上车封装。
写在最后
通过此次堪称“残暴”的测试，可以发现基于IMC平台架构打造而来的极狐车型有着超越同级的高性能与高安全。这一切背后，实际上都是工程师不断深究用户驾乘场景与电池工况，再从各种刁钻角度以苛刻测试方法考核设计是否在极端条件下起作用后的结果。在新能源车型不断普及的大背景下，众多车企的共识都是“安全才是最能体现品质与豪华的环节”，依靠麦格纳的制造品控体系加持，加上对电池安全近乎“疯狂”的自我要求，相信会有更多消费者认可并选择极狐旗下产品。
撰文｜佘牟
图片｜网络
编辑｜白术
审校｜兰青青
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